Realizamos un análisis global del proceso operativo para identificar el rol de cada activo, y con esto definir la criticidad de cada uno, en base a su estado actual de control y mantenimiento preventivo aplicado.
En función de una matriz de criticidad y el estado de mantenimiento preventivo actual aplicado a cada equipo, diseñamos un plan estratégico contemplando diferentes tipos de mantenimiento preventivo, como lo son inspecciones periódicas, análisis de vibraciones, análisis de aceite, ultrasonidos, etc. Definiendo las periodicidades de cada inspección mediante un análisis que optimice el control y disminuya los costos. El objetivo del mantenimiento preventivo es identificar las fallas antes de que estas se conviertan en roturas y comprometan los objetivos operativos de la compania, como también evitar mayores gastos por evitar una rotura de mayor envergadura con tiempo.
Estudio de la morfología de trabajo dentro del área, para una propuesta y diseño de planillas para el control integral de la gestión y orden del mantenimiento, sin el uso de aplicaciones o softwares pagos.
Confección de la planificación de tareas de mantenimiento correctivo y preventivo para paradas programadas y ventanas de mantenimiento. Definición de cantidad de mano de obra, tiempos de tareas, listado de repuestos a utilizar y herramientas necesarias. Gestión y ejecución de las paradas de mantenimiento, asegurando el cumplimiento según planificación.
Poseemos personal ampliamente capacitado para llevar adelante la ejecución en campo de tareas de mantenimiento correctivo o preventivo. Con experiencia en varios sectores industriales, brindamos soporte para realizar intervenciones mecánicas o eléctricas en equipos e instalaciones.
Una vez definidas las criticidades de equipos y periodicidades de inspección, podemos crear y diseñar las rutas de cada análisis preventivo, de manera que logremos una eficacia para ejecución de cada tarea, contemplando las diferentes áreas y tipos de equipos, y disminuir así los tiempos implementados para cada ruta
La correcta selección del lubricante esta directamente relacionado con la vida útil del equipo. Estudiamos las condiciones de trabajo de cada equipo, temperaturas de trabajo, tiempos de operación, arranques y paradas, para la correcta selección tanto de grasas como aceites.
Tan importante como la definición del correcto lubricante, lo son las cantidades y frecuencias de renegase. Estas deben ser calculadas también en función de las condiciones de trabajo y la polución ambiental. Realizamos el estudio personalizado para cada tipo de rodamiento, buje, engranajes exteriores o cadenas de transmisión.
Contemplando los diferentes activos y teniendo en cuenta su criticidad, evaluamos las probabilidades de rotura de sus componentes y partes sometidas a desgaste, para generar un stock con piezas de recambio para asi asegurar un stock que nos permita realizar el recambio sin demoras. Definición y Elaboración de fichas técnicas de equipos, Selección de equipos, listados de Materiales
Confección de procedimientos operativos estándar y paso a paso necesario para realizar una tarea, ya sean tareas de mantenimiento, reparación de equipos, recambio de piezas, involucrando temas de seguridad y procedimientos operativos para cumplir los estándares según requerimientos de planta. Definición de las herramientas necesarias y elementos de protección para la correcta ejecución. Propuesta de nuevas metodologías para optimizar los procedimientos actuales.
Confección de la planificación de tareas de mantenimiento correctivo y preventivo para paradas programadas y ventanas de mantenimiento. Definición de cantidad de mano de obra, tiempos de tareas, listado de repuestos a utilizar y herramientas necesarias.
Brindamos el servicio de ACR o Root Cause Analysis, done utilizando una gran variedad de métodos nos llevan a identificar el origen de la falla, con el fin de tomar acciones concretas para evitar que la misma vuelva a ocurrir. en base a acciones. Por Pareto conocemos que el 80% del impacto de la compañía se presenta en el 20% de las fallas mas importantes. Metodos de 5 multiples porque, espina de pescado, análisis de la fractura, historial operativo del equipo, etc.